a、各段加熱時，應分階段加熱，即先每段溫度先加熱到120℃，恒溫30min后，在加熱到160℃，在恒溫15min,最后加熱到工藝溫度。

b、待各段溫度達到工藝溫度后，恒溫至少30min后，一直當口模處開始出料后，再持續擠出15min，排盡原空螺桿中氣體，停止擠出，準備開機。使用PP-R生產線開機時，需用PE本色樹脂對擠出機原PP-R原料進行清洗，清洗完畢后方可開機。

c、再次檢查各設備工作情況，人員組織情況，各種準備工作，一切就緒即可開始開機。

d、  啟動擠出機，先開啟色線共擠機以20轉的速度擠出15-30min后，即可以5-10轉的基礎速度開始擠出，降低共擠機轉速至工藝速度，觀察出料料胚，確認加熱情況，料胚有無氣泡，料胚是否光滑平整等，根據觀察情況合理調整工藝溫度，待料胚滿足要求后，即可開始制作開機接頭，大口徑管材開機最好采用牽引管直接與料坯對接，減少開機產生大量的異型管材。開機時，先在芯棒上涂抹潤滑油，防止料坯粘接在芯棒上導致內壁質量缺陷；先以5-10轉的主機速度開啟主機，等待出料料坯滿足接頭要求時，停止主機，將料坯從外向內往芯棒壓實，以較慢的速度及時將牽引管倒至管口插入料坯，冷卻2-3分鐘后，先開啟主機，在開牽引，按擠塑規程開機，待接頭進入定徑套后及時開啟冷卻水和真空泵。特別需要注意的時，制作接頭時，部要出現裂縫和開口，導致真空遲遲難以抽起。

e、開機生產開始后，注意觀察各牽引管接頭，及時采取措施防止接頭產生碰、撞、頂現象；當每一根牽引管接頭通過牽引機以后，應及時迅速的解除牽引繩，引導管材進入切割鋸直到搭上翻轉臺；及時打開真空泵和真空箱冷卻水泵，冷卻水箱冷卻水的開啟必須注意在最后一個牽引接頭出冷卻水箱后再開啟，防止冷卻水進入管材，影響管材質量，直至影響模頭溫度，導致開機失敗。

f、真空定徑。真空度的大小直接影響到管材的外徑尺寸，真空度一般控制

在0．02－0．07MPa，通常在滿足管材外觀質量的前提下，真空度應盡可能低，這樣管材內應力小，產品在存放過程中變形小。第一節的真空度相當重要，主要起定徑作用，真空度要大些，第二節、第三節的真空度可小些，能夠確保管材圓度即可。一般情況下生產管材外徑尺寸越大，要求的真空度就越高。及時測量真空槽后管材外徑，合理判定后調整真空度，記錄相關數據，以作以后正常生產參考使用。對于大口徑管材壁厚，最好是在第一個冷卻水箱后打孔測量，以便及時調整，杜絕大批量廢品的產生。生產時還有一個重要的數據需要及時調整及測量，即管材不圓度，合格管材出真空槽后應及時對管材進行夾持，并及時測量管材不圓度，及時調整，確保管材質量，因管材不圓度過大超標，焊接時對接偏差大，嚴重影響焊接質量；國家標準出廠檢驗項目中，雖未對不圓度進行強制要求，但在使用過程中，越來越受到重視，引起的質量投訴也越來越多，因此對不圓度指標必須加以重視。

   g、冷卻定型。冷卻定型水溫度一般在15一25℃為宜，冷卻水溫度過高，將會延長冷卻時間，減慢冷卻速度，意味著熔融的原料處于高溫的時間也將延長，尤其是管材內壁，這樣會加速原料中抗氧化等添加劑的分解，降低管材的抗老化性能，同時對管材的定型也有不利影響。相反，如果冷卻定型水溫過低，則會使熔融態的PE管材外表面冷卻結晶速度過快，造成管材的內外表面溫差過大而使管材定型后產生較大的內應力，降低管材的力學、物理性能（直觀體現為管材脆性大）。冷卻水流量可通過流量計來控制，冷卻水流量過大，易使管材表面粗糙，產生斑點、凹坑；過小也會使管材表面質量變差，產生斑點，冷卻水分布不均勻還會使管材產生不圓現象。

h、開機生產的各種數據非常重要，必須如實、全面的記錄各類數據，包括工藝溫度、使用原料、擠出速度、定徑套型號、真空度、冷卻水溫、真空槽后管材直徑、切割后管材直徑，牽引速度、管材壁厚、不圓度，管材夾持程度等等。

i、 管材切割時，應有專人觀察切割情況，出現夾刀和頂刀及時處理，避免尾大不調而全線停機。管材切割后，因管材溫度較常溫高，管材將冷卻收縮，內應力釋放等，冷卻后，管材尺寸將發生變化，尤其時管材外徑和管材長度，主要原因有，一，聚烯烴熔體冷卻過程中要發生結晶作用，結晶度及晶型與溫度及熱歷史，放置的時間有關。第二，剛下線管材的溫度通常高于常溫。第三，剛下線的管材內應力較大。為了達到性能及尺寸的穩定性，一般的聚乙烯管材應下線放置24小時，可依照相應的標準進行性能測試。因此管材切割后和完全冷卻收縮后的管材尺寸數據應及時測量記錄，并與過程中各種數據對應，這是以后正常生產最好的參考依據，必須整理歸納，完整保存。